矿井通风系统就像矿山的呼吸系统。传统通风方式往往依靠固定风量运行,遇到巷道延伸或工作面变化时,要么风量不足导致瓦斯积聚,要么风量过剩造成能源浪费。晋矿智造研的通风调节优化技术,核心在于让通风系统具备感知、思考和自主调节的能力。
矿井深处安装着各类传感器网络。瓦斯浓度传感器、风速传感器、温度传感器、粉尘浓度传感器分布在关键巷道和采掘面。这些设备如同通风系统的神经末梢,每秒钟都在采集环境数据。
我记得参观过一个示范矿井,技术员指着巷道顶部的传感器说:“以前靠人工检测,两小时记录一次数据。现在系统每五秒更新一次,任何异常波动都会触发预警。”这种实时监测能力让通风管理从被动应对转向主动预防。
监测数据通过工业物联网网关上传至云端分析平台。系统能够自动识别传感器故障或数据异常,避免因单点失效影响整体判断。多个参数之间还建立了关联分析模型,比如风速变化与瓦斯浓度的动态关系。
采集到的数据需要转化为决策依据。晋矿智造研开发了多目标优化算法,同时考虑安全、能耗、效率三个维度。安全权重通常设置为最高优先级,任何可能引发瓦斯超限或粉尘爆炸的风险都会触发约束条件。
算法模型融合了矿井拓扑结构信息。通风网络被抽象为节点和边的组合,每个节点代表巷道交叉点或工作面,每条边对应巷道段的风阻特性。当某个工作面推进时,系统会自动更新网络模型,重新计算最优通风方案。
深度学习技术在这里发挥了重要作用。系统通过分析历史数据,学会了识别不同生产状态下的通风需求模式。早班生产高峰、检修期间、节假日低负荷运行,每种工况都对应着特定的通风策略。

基于算法输出的优化方案,系统会生成具体的控制指令。这些指令通过工业总线传输到现场执行设备:变频风机调整转速,风门控制器调节开度,局部通风机改变运行状态。
控制策略采用分层设计理念。中央控制系统负责整体风量分配,区域控制器处理局部调节,现场设备执行具体操作。这种架构既保证了全局优化,又确保了局部响应的及时性。
在实际运行中,系统会持续监测调节效果。如果实际风量与目标值存在偏差,控制算法会自动修正执行参数。这种闭环控制方式让通风系统始终保持在最优运行状态。
通风调节不再是简单的开关操作,而是精细化的动态平衡过程。晋矿的技术团队发现,智能调节带来的不仅仅是能耗下降,更重要的是创造了更加稳定安全的工作环境。
技术原理需要在实际场景中验证。晋矿智造研的通风调节优化系统,已经在多个煤矿完成了部署。这些案例展示了智能化改造如何改变传统矿井的通风管理方式。

山西某大型煤矿的改造过程很有代表性。这座矿井开采深度超过600米,巷道总长度约80公里。原有的通风系统依靠4台主扇风机,采用人工调节方式运行。
改造团队首先完成了传感器网络的铺设。在主要进回风巷、采掘工作面、机电硐室等关键位置,安装了近200个各类传感器。这些设备通过防爆工业交换机连接,形成覆盖全矿的监测网络。
我记得项目负责人提到一个细节:“最困难的是将新旧系统融合。原有风机控制系统已经运行十几年,我们需要在不影响正常生产的前提下完成升级。”技术团队采用分阶段实施方案,先改造一个采区作为示范,验证稳定后再逐步推广。
控制中心的升级同样重要。原有的模拟控制台被替换为智能通风管控平台。大屏幕上实时显示整个矿井的通风网络图,不同颜色标识着各区域的风速和瓦斯浓度。操作人员从手动调节转变为监控和决策支持角色。
运行数据最能说明问题。改造后的第一个季度,该矿井通风系统电耗同比下降了23.7%。主扇风机平均运行频率从50Hz降至42Hz,这个变化意味着巨大的节能空间。

安全指标的改善更加明显。瓦斯超限报警次数减少了81%,主要工作面的粉尘浓度平均下降34%。通风系统的响应速度显著提升,从检测到异常到完成调节,整个过程不超过30秒。
有个工作面班长告诉我:“现在进入采煤面,能明显感觉空气流动更加均匀。以前经常有角落感觉闷热,现在这种状况基本消失了。”这种细微的体感变化,背后是通风系统精准调节的结果。
系统还具备预测预警能力。基于历史数据和实时监测,能够提前30分钟预测工作面瓦斯涌出趋势。这个功能让安全管理从被动应对转向主动干预。
从投资回报角度看,该矿井的改造投入在两年内完全收回。每年节省的电费约380万元,维护成本降低约15%。这些数字还不包括因通风改善带来的生产效率提升。
安全效益很难用金钱衡量。但矿工的健康和安全永远排在第一位。减少职业尘肺病风险,降低瓦斯事故概率,这些价值远超经济收益。矿方安全负责人说:“再多的节能效果,都比不上零事故这个目标。”
社会效益体现在多个层面。降低能耗意味着减少碳排放,符合绿色矿山建设要求。智能化改造提升了煤矿行业的技术形象,有助于吸引年轻人才加入。周边社区居民对矿山安全性的信心也得到增强。
这个案例展示了技术创新如何创造多重价值。晋矿智造研的通风优化系统,正在改变人们对传统煤矿的刻板印象。智能化不是简单的设备升级,而是整个管理理念的变革。
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